Kaizen: un cambio para mejorar que viene del Oriente
https://ingeniousmvc.cl/wp-content/uploads/2015/06/prensa-02-carlos-yanez-1024x683.jpg 1024 683 Ingenious Ingenious https://ingeniousmvc.cl/wp-content/uploads/2015/06/prensa-02-carlos-yanez-1024x683.jpgMejorar la productividad y reducir costos ha sido por años la principal búsqueda en todo negocio. Después de la Segunda Guerra Mundial los japoneses dieron con la fórmula perfecta y superaron ostensiblemente su productividad hasta alcanzar a las potencias industriales en un corto plazo. Su nombre es Kaizen, una filosofía de trabajo enfocada a la “mejora continua” de todos los componentes de la empresa, de una manera armónica y proactiva. Así lo define el ingeniero civil mecánico Carlos Yá- nez, experto en este modelo de gestión de producción, y que ha dictado varias charlas sobre el tema en encuentros organizados por Asimet. Desde el año 2000, el gremio, mediante una alianza estratégica con Japan Internacional Corporation Agency, ha traído desde ese país a expertos en el asesoramiento para la implementación de este sistema entre sus socios.
Kaizen es lo opuesto a la complaciencia. Es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
A través de 37 herramientas -cuya aplicación va a depender de la naturaleza de cada firma- el modelo promete mejorar la calidad y eficiencia productiva, al tiempo que las relaciones entre todos los individuos que la integran se desarrollan en un funcionamiento más armonioso.
Los resultados pueden ser sorprendentes. Según Guillermo Gatica, Asesor de Negocios Corporativos de Asimet, se estima que la reducción de piezas de mala calidad iría de las doscientas, en una industria común chilena, a las dos unidades por millón, en una con modelo Kaizen. En síntesis, alta eficiencia, alta productividad y disminución de costos, que permiten a la industria chilena volverse más competitiva en un mercado internacional altamente exigente.
Los que se atrevieron
El pionero indiscutido en nuestro país fue Cormecanica, empresa del grupo Renault Chile, que en el año 2000 decidió incursionar en esta filosofía, logrando resultados que hoy la sitúan en un nivel de consolidación absoluta del Kaizen, como herramienta del Sistema de Productivo Renault. El responsable de esta área, Rubén Matus Muñoz, explica que no fue necesario hacer grandes inversiones. “En nuestro caso sólo implica la figura de una persona llamada “piloto”, cuya misión es apoyar en la aplicación de la metodología a los responsables de la fabricación, aprovechando de mejor manera los recursos humanos y materiales con que ya cuenta la empresa”. Los beneficios de la existencia de este piloto formado en la casa matriz, en Francia, son -entre otros- el ahorro de superficie industrial, el aumento de la productividad de la mano de obra, al reducir los tiempos innecesarios mediante la disminución de movimientos innecesarios, y los desplazamientos.
Otro de los socios de Asimet que ha llevado con éxito la aplicación de este concepto es Aceros de Alta Resistencia en Mallas, Acma. Desde principios de este año, y luego de varias visitas del experto japonés, esta firma comenzó con un proceso orientado a la mejora en dos áreas: agilizar y aumentar los volúmenes de producción, a través de la reducción en un 5 por ciento del tiempo perdido en el cambio de una manufactura a otra. “Nosotros calculamos que de los 90 minutos que se pierden, al menos cinco veces en 24 horas, entre el cambio de un trabajo a otro, bajaremos a 45, y el resto será productividad total”, explica el gerente de desarrollo de Acma, Raúl Cisternas. El costo de ello, según afirma, son los accesorios que permitirán ahorrar ese tiempo, pero que lejos de constituir un gasto “es para nosotros una inversión en un beneficio enorme y a no muy largo plazo”.
Además de estas empresas, Danus Conexiones, Fanaloza, Isesa, Proacer, Sensus Metering System Chile, Petricio Industrial, Nibsa S.A; Drillco Tools, Cintac, Metalúrgica Sudamericana y Centro Acero también han incursionado en este modelo. Cada uno en tiempos diferentes pero con una única orientación: el mejoramiento continuo, la cúspide del Kaizen.
KAIZEN AL CIEN POR CIENTO
El período de implementación de las herramientas de la filosofía Kaizen es de aproximadamente seis meses. Desde entonces, hasta su completa implementación en la empresa, no deberían pasar más de tres años, sostiene Guillermo Gatica.
En ese momento, el modelo estaría al cien por ciento, lo que significaría que alcanzó el pleno funcionamiento de los seis principales sistemas: control o gestión de calidad total; sistemas de producción justo a tiempo, es decir, de acuerdo a las exigencias del cliente y sin sobre stock; mantenimiento productivo total, orientado a la optimización de los equipos a través de un sistema preventivo de problemas; despliegue de políticas desde la gerencia, con objetivos claros, estrategias a largo plazo y planes para su aplicación; sistema de sugerencias, en que los trabajadores aportan sus ideas a la empresa; y -por último- actividades de grupos pequeños o comité Kaizen.
Sistemas y resultados que, independientemente del tamaño de la industria, se pueden alcanzar en los más altos niveles. De hecho Carlos Yánez sostiene que en pequeñas y medianas empresas no sólo es factible, sino que es de más fácil implementación, al existir una relación mucho más estrecha entre la alta dirección, los gerentes y sus trabajadores. Un ingrediente que en el Kaizen es básico para la obtención del éxito.